鈦合金憑借比強度高、耐蝕性優(yōu)異、高溫性能穩(wěn)定等特點，已成為航空航天、艦船、核電等高端裝備領(lǐng)域的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)材料。其中，鈦合金棒材作為承力構(gòu)件的基礎(chǔ)形態(tài)，其性能直接決定了終端產(chǎn)品的可靠性與服役壽命。近年來，隨著新一代航空發(fā)動機、航天器對材料性能要求的提升，鈦合金棒材的制備工藝優(yōu)化、性能調(diào)控及標準化工作成為研究熱點。

我國鈦合金棒材產(chǎn)業(yè)已形成從熔煉、鍛造到表面處理的完整產(chǎn)業(yè)鏈，寶鈦集團、寶雞鈦業(yè)等企業(yè)在TC4、TA15等主流牌號上實現(xiàn)了規(guī)模化生產(chǎn)。然而，高端產(chǎn)品如高溫鈦合金棒材仍面臨工藝穩(wěn)定性不足、性能波動大等問題，部分關(guān)鍵指標與國際先進水平存在差距。激光沖擊強化、精密鍛造等先進工藝的應(yīng)用為性能提升提供了新途徑，而GB/T38917-2020等標準的實施則為產(chǎn)業(yè)規(guī)范化發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。

寶雞凱澤金屬系統(tǒng)整合鈦合金棒材的制備工藝、性能表征及標準要求，重點分析鍛造工藝與激光沖擊強化對組織性能的影響，結(jié)合國家標準探討質(zhì)量控制要點，為高性能鈦合金棒材的研發(fā)與應(yīng)用提供參考。

一、鈦合金棒材的制備工藝及組織調(diào)控

（一）鍛造工藝：組織細化與性能優(yōu)化的核心環(huán)節(jié)

鍛造是鈦合金棒材成形與組織調(diào)控的關(guān)鍵工序，通過控制變形溫度、變形量及冷卻速率，可實現(xiàn)對晶粒尺寸、相組成的精準調(diào)控。針對BTi62鈦合金（Ti-Al-Mo系近α型合金）的研究表明，不同鍛造工藝對組織與性能的影響顯著：

β鍛造工藝（工藝1）采用“相變點以上開坯+相變點以下精鍛”的兩步法：鑄錠經(jīng)1200℃開坯后，在β相變點（1000~1020℃）以上30~50℃進行多火次中間鍛造，獲得φ80mm中間坯；最終在相變點以下30~50℃完成成品鍛造（變形量88%），得到φ27.5mm棒材。該工藝下，粗大的魏氏組織被徹底破碎，形成β基體上均勻分布的片狀α與少量等軸α組織（圖1a），室溫屈服強度達920MPa，延伸率17%，高溫（400℃）抗拉強度610MPa，斷面收縮率65%。

α+β兩相區(qū)鍛造工藝（工藝2）全程在相變點以下30~50℃進行，中間坯與成品鍛造均未超過β相變點，組織以等軸α相為主。其室溫抗拉強度略高于工藝1（965MPavs940MPa），但延伸率較低（15%vs17%），且高溫強度稍遜（590MPavs610MPa）。

工藝對比顯示，β鍛造工藝因變形溫度高、抗力小，鍛造火次減少30%，生產(chǎn)效率顯著提升，更適合規(guī)模化生產(chǎn)。此外，該工藝所得棒材的強塑性匹配更優(yōu)，尤其高溫性能優(yōu)勢明顯，滿足航空發(fā)動機葉片等高溫承力構(gòu)件的需求。

（二）激光沖擊強化：表面改性與疲勞性能調(diào)控

激光沖擊強化（LSP）作為一種新型表面改性技術(shù)，通過高功率密度（GW/cm2級）、短脈沖（ns級）激光誘導(dǎo)的沖擊波在材料表層引入殘余壓應(yīng)力，可顯著提升疲勞壽命與抗腐蝕性能。對TC4-DT鈦合金棒件的研究表明，LSP工藝參數(shù)對殘余應(yīng)力分布及疲勞性能影響顯著：

殘余應(yīng)力場分布有限元模擬（ABAQUS）顯示，激光沖擊后棒件表面形成深度0.15~1.15mm的殘余壓應(yīng)力層，峰值壓力從3GPa增至8GPa時，表面壓應(yīng)力從44MPa升至678MPa，壓應(yīng)力層深度從0.15mm增至1.15mm。同時，內(nèi)部產(chǎn)生拉應(yīng)力，最大值從31MPa增至142MPa，且拉應(yīng)力區(qū)域面積約為壓應(yīng)力層的5~8倍。

疲勞性能變化拉-拉疲勞試驗（應(yīng)力比R=0.1，頻率40Hz）表明，未沖擊試樣壽命約68萬次，而經(jīng)8.7GW/cm2、24GW/cm2、61.5GW/cm2沖擊后，壽命分別降至18.8萬次、20萬次、3.9萬次，呈現(xiàn)“負增益”現(xiàn)象。斷口分析顯示，沖擊后疲勞裂紋源從表面轉(zhuǎn)移至內(nèi)部最大拉應(yīng)力區(qū)，且隨沖擊功率升高，裂紋源深度從2.04mm增至4.11mm。

這一現(xiàn)象源于內(nèi)部拉應(yīng)力與外加載荷的疊加效應(yīng)，加速了裂紋擴展。因此，LSP對鈦合金棒材的適用性需結(jié)合服役工況：對承受彎曲或扭轉(zhuǎn)載荷的構(gòu)件（表面受拉），LSP可發(fā)揮壓應(yīng)力的保護作用；而對軸向拉伸為主的構(gòu)件，需謹慎使用或優(yōu)化工藝參數(shù)。

二、鈦合金棒材的性能表征與服役行為

（一）力學(xué)性能的多維度評價

鈦合金棒材的力學(xué)性能需從室溫、高溫及持久性能多維度評估，不同牌號與工藝的差異顯著：

室溫性能按GB/T38917-2020，TC4棒材（直徑12~150mm）要求抗拉強度≥895MPa，屈服強度≥825MPa，延伸率≥9%。實際測試中，β鍛造的BTi62棒材抗拉強度940~955MPa，屈服強度920~925MPa，延伸率17%~19%，優(yōu)于TC4標準，且斷面收縮率達51%，顯示優(yōu)異的塑性儲備。

高溫性能400℃時，BTi62工藝1的抗拉強度600~610MPa，屈服強度510MPa，遠高于TC4的標準要求（≥600MPa）。TA15合金在500℃時抗拉強度≥570MPa，持久性能（470MPa載荷下）≥50h，滿足發(fā)動機機匣等部件的高溫服役需求。

疲勞性能TC4-DT棒材的疲勞極限（10?次）約為600MPa，經(jīng)優(yōu)化的β鍛造工藝可提升10%~15%。但需注意，激光沖擊等表面處理可能導(dǎo)致疲勞性能波動，需通過工藝參數(shù)匹配實現(xiàn)性能增益。

（二）微觀組織與性能的關(guān)聯(lián)機制

組織特征是決定鈦合金性能的核心因素，主要表現(xiàn)為：

晶粒尺寸與形態(tài)β鍛造工藝通過高溫變形與動態(tài)再結(jié)晶，使BTi62的α相晶粒細化至5~10μm，且分布均勻，相比兩相區(qū)鍛造的15~20μm晶粒，強度提升5%~8%，塑性提高15%~20%。

相組成與分布TC4合金中的α相（HCP結(jié)構(gòu)）與β相（BCC結(jié)構(gòu)）比例約為7:3，經(jīng)800℃退火后，α相呈等軸狀，β相沿晶界連續(xù)分布，保證了良好的強塑性平衡。而BTi62因Mo元素的β穩(wěn)定作用，β相比例提高至40%，高溫穩(wěn)定性更優(yōu)。

殘余應(yīng)力的影響激光沖擊引入的表面壓應(yīng)力可抑制裂紋萌生，但內(nèi)部拉應(yīng)力可能成為裂紋擴展的驅(qū)動力。對TC4-DT的研究表明，當(dāng)表面壓應(yīng)力≥400MPa且內(nèi)部拉應(yīng)力≤100MPa時，可實現(xiàn)疲勞壽命正增益（提升20%~30%）。

三、航空航天用鈦合金棒材的標準化要求

GB/T38917-2020《航空航天用高溫鈦合金棒材》為鈦合金棒材的生產(chǎn)與檢驗提供了規(guī)范，核心要求包括：

（一）材料與熔煉

鑄錠要求至少經(jīng)兩次熔煉，最后一次必須采用真空自耗電弧爐，首次可采用電子束冷床爐或等離子束冷床爐。自耗電極禁止使用鎢極氬弧焊焊接，避免鎢污染。

化學(xué)成分需符合GB/T3620.1，允許偏差按GB/T3620.2，如TC4中Al含量5.5%~6.8%，V含量3.5%~4.5%，F(xiàn)e≤0.30%。

（二）力學(xué)性能指標

室溫性能不同牌號差異顯著：

TA7（直徑12~100mm）：抗拉強度≥785MPa，屈服強度≥700MPa，延伸率≥10%

TC17：抗拉強度≥1120MPa，屈服強度≥1030MPa，延伸率≥7%

高溫性能TC11在500℃時抗拉強度≥685MPa，持久性能（640MPa載荷）≥35h；TA33在600℃時抗拉強度≥600MPa，持久性能（310MPa載荷）≥100h。

（三）質(zhì)量控制與檢驗

超聲檢測直徑12~60mm棒材按A1級驗收，60~150mm按A級，>150mm按B級（GB/T5193）。

組織要求低倍組織不允許有裂紋、縮尾、夾雜；高倍組織無完整原始β晶界，TA7應(yīng)為等軸α或混合組織，其他牌號為兩相區(qū)加工組織。

尺寸偏差直徑12~100mm允許±1.0mm，100~150mm±2.0mm，>250mm±4.0mm，平直度≤5mm/m。

四、工藝-性能-標準的協(xié)同優(yōu)化路徑

（一）工藝參數(shù)的精準調(diào)控

鍛造工藝優(yōu)化

對近α型合金（如BTi62、TA15），優(yōu)先采用β鍛造工藝，控制開坯溫度在相變點以上50℃，精鍛溫度在相變點以下30℃，變形量≥80%，以實現(xiàn)晶粒細化與相分布均勻。

對α+β型合金（如TC4、TC11），可采用“β開坯+α+β精鍛”復(fù)合工藝，兼顧強度與塑性。

激光沖擊工藝適配

針對承受彎曲載荷的棒材（如傳動軸），采用中等功率密度（5~10GW/cm2）沖擊，形成0.5~0.8mm壓應(yīng)力層，避免內(nèi)部拉應(yīng)力過高。

沖擊路徑采用50%搭接率，減少應(yīng)力突變，降低裂紋萌生風(fēng)險。

（二）性能波動的控制策略

成分均勻性控制采用三次真空自耗熔煉，使合金元素偏析度≤5%，氣體雜質(zhì)（O、N、H）總量≤0.15%。

組織一致性保障通過等溫鍛造（保持溫度波動≤±10℃）與在線顯微組織監(jiān)測，確保批量化生產(chǎn)中晶粒尺寸偏差≤20%。

殘余應(yīng)力調(diào)控激光沖擊后增加去應(yīng)力退火（500℃×1h），可使內(nèi)部拉應(yīng)力降低30%~40%，緩解疲勞性能惡化。

（三）標準化與產(chǎn)業(yè)協(xié)同

標準的動態(tài)更新結(jié)合新型合金（如TC25、TA33）的研發(fā)進展，補充高溫持久、疲勞性能等指標，完善檢驗方法。

產(chǎn)學(xué)研用聯(lián)動建立“企業(yè)-研究院-用戶”聯(lián)合驗證平臺，如寶鈦集團與中國航發(fā)黎明合作開展TC11棒材的發(fā)動機臺架試驗，加速成果轉(zhuǎn)化。

工藝數(shù)據(jù)庫建設(shè)整合不同牌號、規(guī)格棒材的工藝-性能數(shù)據(jù)，形成數(shù)字化模型，為智能化生產(chǎn)提供支撐。

全文總結(jié)

鈦合金棒材的制備工藝、性能調(diào)控與標準化是推動其在高端裝備領(lǐng)域應(yīng)用的三大支柱。鍛造工藝通過β相變點上下的溫度控制，實現(xiàn)了組織細化與性能優(yōu)化，其中β鍛造工藝在效率與高溫性能上優(yōu)勢顯著；激光沖擊強化作為表面改性技術(shù)，其應(yīng)用需結(jié)合服役載荷類型，避免內(nèi)部拉應(yīng)力導(dǎo)致的疲勞性能退化；GB/T38917-2020等標準的實施，為質(zhì)量控制提供了統(tǒng)一規(guī)范，但其指標體系仍需隨新材料研發(fā)動態(tài)完善。

未來發(fā)展應(yīng)聚焦三方面：一是開發(fā)精準控溫的智能化鍛造裝備，提升工藝穩(wěn)定性；二是研究殘余應(yīng)力的多場耦合調(diào)控機制，實現(xiàn)激光沖擊的性能正增益；三是構(gòu)建“材料-工藝-性能-標準”一體化體系，推動鈦合金棒材向更高強度、更長壽命、更寬溫度范圍發(fā)展。通過工藝創(chuàng)新與標準化協(xié)同，我國鈦合金棒材產(chǎn)業(yè)將逐步實現(xiàn)從“跟跑”到“領(lǐng)跑”的跨越，為航空航天等戰(zhàn)略領(lǐng)域提供堅實的材料支撐。

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